5S-Kampagne (5S-Methode)

Die 5S-Kampagne (5S-Methode) ist Bestandteil des Lean Manufacturing und wichtige Grundlage zum Aufbau eines KAIZEN-Systems. Ebenfalls im Rahmen japanischer Qualitätsphilosophien entwickelt. In 5 einfachen Schritten werden Arbeitsplätze gestaltet, die sich durch Ordnung und Sauberkeit, hohe Ergonomie, Arbeitssicherheit, Effizienz und damit verbunden höchsten Qualitätsansprüchen auszeichnen.

Die 5 Schritte der 5S-Methode sind:

1. Seiri (Sortiere unnötige Dinge aus)
Alle Dinge am Arbeitsplatz werden untersucht. Unnötige oder veraltete Dinge (Werkzeuge, Unterlagen, Hilfsmittel; etc.) Werden aussortiert und wandern in den Müll, Archiv oder Wiederverwertung.

2. Seiton (Systematische Ordnung schaffen)
Die verbliebenen Dinge und Arbeitsmittel werden ergonomisch und systematisch angeordnet. Farbmarkierungen können hilfreich sein.

3. Seiso (Sauberkeit am Arbeitsplatz)
Alle Mitarbeiter sind für die Sauberkeit am Arbeitsplatz verantwortlich. Zuständigkeiten sind bei Bedarf zu definieren. Geeignetes Reinigungsgerät muss vorhanden und zugänglich sein.

4. Seiketsi (Standards schaffen)
Ein Standard dient dazu etwas auf die beste, einfachste und sicherste Weise zu tun. Abläufe am Arbeitsplatz sind zu standardisieren, dazu gehören auch die vorhergehenden Punkte 1 bis 3.

5. Shitsuke (Selbstdisziplin beim Einhalten von Standards)
Die definierten Standards müssen diszipliniert eingehalten und bei Bedarf kontinuierlich verbessert und neu definiert werden.

 

8D-Report (Management)

Der 8D-Report wird im Rahmen des Qualitätsmanagements bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht.
8D steht dabei für die acht obligatorischen Disziplinen (Prozessschritte), die für die Abarbeitung einer Reklamation durchgeführt werden. Ein 8D-Report ist damit Teil des Reklamationsmanagements und dient der Qualitätssicherung beim Lieferanten.Im 8D-Report werden die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen zum Beheben des Mangels festgeschrieben. Mit dieser Methodik wird eine systematische Vorgehensweise und konsequente Dokumentation der einzelnen Lösungsschritte erreicht. Der Ansatz ist faktenorientiert und stellt sicher, dass Produktfehler auf ihre Ursachen zurückgeführt und diese dauerhaft abgestellt werden.
Bevor ein 8D-Report angewendet wird sollte geklärt werden, ob diese aufwändige Methode nötig ist. Kleinere Probleme können oftmals schneller durch eine andere Methode gelöst werden.

Der 8D-Prozess umfasst folgende Schritte:

D1 Zusammenstellen eines Teams für die Problemlösung

D2 Problembeschreibung

D3 Sofortmaßnahmen festlegen

D4 Fehlerursache(n) feststellen

D5 Planen von Abstellmaßnahmen

D6 Einführen der Abstellmaßnahmen

D7 Fehlerwiederholung verhindern

D8 Würdigen der Teamleistung

 

APQP

APQP steht für Advanced Product Quality Planning und beinhaltet den Gedanken der Fehlervermeidung und Kontinuierlichen Verbesserung im Gegensatz zur Fehlerentdeckung. APQP ist Teil der amerikanischen QS 9000. Ziel des Ansatzes ist es, eine einheitliche produktbezogene Dokumentationsstruktur/-hierarchie aufzubauen, die dem Anwender (Hersteller) die notwendige Transparenz über das Herstellgeschehen liefern. Dadurch soll die Produktionslenkung vereinfacht werden. Alle projekt- und produktrelevanten Informationen und Dokumente werden zentral geplant, überwacht und verwaltet.

 

Arbeitnehmerüberlassungsvertrag

Der Arbeitnehmerüberlassungsvertrag ist die vertraglich Grundlage zwischen dem verleihenden Zeitarbeitsunternehmen und dem Kundenbetrieb und beruht auf den Vorschriften des Arbeitnehmerüberlassungsgesetz (AÜG). Der Überlassungsvertrag muss bei jeder Arbeitnehmerüberlassung geschlossen werden. Im juristischen Sinn handelt es sich dabei um einen Dienstvertrag. Weitere Informationen rund um das Thema Zeitarbeit finden Sie in unserem "Glossar Zeitarbeit" der kopp Unternehmensgruppe.

 

Auditvorbereitung

Als Audit (von lat. „Anhörung“) werden allgemein Untersuchungsverfahren bezeichnet, die dazu dienen, Prozesse hinsichtlich der Erfüllung von Anforderungen und Richtlinien zu bewerten. Dies erfolgt häufig im Rahmen eines Qualitätsmanagements. Die Audits werden von einem speziell hierfür geschulten Auditor durchgeführt.
Im internen Audit prüft die Organisation ihr eigenes System, die Verfahrensanweisungen und die Durchführung im Hinblick auf Nachweis und Übereinstimmung. Das Audit liefert der Leitung die Information über die Wirksamkeit und die Leistungsfähigkeit ihres Systems. Unabhängig von Art und Typ von Audits oder Beurteilungen gilt, dass sie von kundigem, geschultem Personal durchgeführt werden müssen.
In einem Audit wird der Ist-Zustand analysiert oder ein Vergleich der ursprünglichen Zielsetzung mit den tatsächlich erreichten Zielen ermittelt. Oft soll ein Audit auch dazu dienen, allgemeine Probleme oder einen Verbesserungsbedarf aufzuspüren, damit sie beseitigt werden.

 

DIN EN ISO 9001:2000

Die DIN EN ISO 9001:2000 ist die neue Nachweis-Norm für Qualitätsmanagementsysteme, die vom deutschen (DIN), Europäischen (EN) und Internationalen Normenorganisationen (ISO-International Organisation for Standardisation) herausgegeben wurde. Durch die Einführung eines Qualitätsmanagement-Systems wird die Leistungsfähigkeit eines Unternehmens erhöht. Verbesserungsprozesse werden beschleunigt, Reibungsverluste abgebaut und die Mitarbeitermotivation durch klare Strukturen und transparente Anweisungen gestärkt. Darüber hinaus wird das Vertrauen der Kunden und Mitarbeiter in die Qualität der Leistungen und Produkte eines Unternehmens nachhaltig gefestigt.

 

DIN EN ISO 14001

Die internationale Umweltmanagementnorm ISO 14001 legt weltweit anerkannte Anforderungen an ein Umweltmanagementsystem fest und ist Teil einer Normenfamilie. Diese Normenfamilie beinhaltet zahlreiche weitere Normen zu verschiedenen Bereichen des Umweltmanagements. Sie kann sowohl auf produzierende als auch auf dienstleistende Unternehmen angewendet werden.
Die ISO 14001 legt einen Schwerpunkt auf einen Kontinuierlichen Verbesserungsprozess als Mittel zur Erreichung der jeweils definierten Zielsetzung in Bezug auf die Umweltleistung einer Organisation (Unternehmen, Dienstleister, Behörde, etc.). Der kontinuierliche Verbesserungsprozess beruht auf der Methode Planen-Ausführen-Kontrollieren-Optimieren (Plan-Do-Check-Act, PDCA).

 

FMEA

Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis oder auch deutsch: Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, kurz Auswirkungsanalyse) ist eine analytische Methode der Zuverlässigkeitstechnik, um potenzielle Schwachstellen zu finden. Im Rahmen des Qualitätsmanagements bzw. Sicherheitsmanagements wird die FMEA zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit vorbeugend eingesetzt. Die FMEA wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller (siehe ISO/TS 16949) und anderen Industrien gefordert.

FMEA folgt dem Grundgedanken einer vorsorgenden Fehlerverhütung anstelle einer nachsorgenden Fehlererkennung und -korrektur (Fehlerbewältigung) durch frühzeitige Identifikation potenzieller Fehlerursachen bereits in der Entwurfsphase. Denn je später ein Fehler entdeckt wird, desto schwieriger und kostenintensiver ist seine Korrektur. So werden anfallende Kontroll- und Fehlerfolgekosten in der Produktionsphase oder gar im beim Kunden vermieden und die Kosten insgesamt gesenkt. Durch eine systematische Vorgehensweise und die dabei gewonnenen Erkenntnisse wird zudem die Wiederholung von Designmängeln bei neuen Produkten und Prozessen vermieden.

Die FMEA ist seit 1980 als Ausfalleffektanalyse in die DIN 25448 aufgenommen. Diese wurde 2006 ersetzt durch die DIN EN 60812.

 

IMDS-Beratung

Der Begriff IMDS steht für „International Material Data System“. Damit wird ein Archiv-, Austausch- und Verwaltungssystem für den Fahrzeugbau bezeichnet. Auf seiner Basis wird ein Materialdatenblatt erstellt, in dem für das betreffende Bauteil alle verwendeten Werkstoffe und anteiligen Stoffkomponenten benannt sind sowie alle erforderlichen Daten erfasst werden, die für das spätere Recycling des Fahrzeugteils notwendig sind. IMDS wird durch eine zentrale Datenbank auf UNIX-Basis realisiert, um den Automobilherstellern und den Zulieferern einen „Just-in-time“-Zugang zu den Materialdatenblättern zu ermöglichen. Ziel des Systems ist es, die nationale und internationale Gesetzgebung zu erfüllen, denen Automobilhersteller und Zulieferer durch Standards und rechtliche Vorschriften, insbesondere im Umweltbereich, unterliegen.
Jeder Fahrzeughersteller und Zulieferer ist verantwortlich für alle Aspekte seines Produktes und den gesamten Lebenszyklus von der Herstellung, Benutzung, Recycling bis zur Entsorgung. Weiterhin sind die Hersteller verpflichtet, Daten über die Materialzusammensetzung der im Automobil verwendeten Produkte bereitzustellen, um die ursprüngliche Materialzusammensetzung zu rekonstruieren und in Gefahrstufen einzuordnen. Die Automobilhersteller haben somit einen Informationsbedarf an der Zusammensetzung der verwendeten Komponenten ihrer Produkte.

 

KAIZEN

Der Begriff Kaizen stammt aus dem Japanischen und bedeutet übersetzt ständige Verbesserung. In Verbindung mit dem Qualitätsgedanken, wird Kaizen als permanentes Streben nach Verbesserung verstanden, das sich auf das gesamte Unternehmen und die Lebensbereiche der Mitarbeiter bezieht.Kaizen fördert die Motivation der Mitarbeiter und ihre Identifikation mit den Arbeitsinhalten, denn es ermöglicht ihnen, Prozesse mit zu gestalten. Die Umsetzung des Kaizen-Gedankens wird in Europa auch als Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) bezeichnet. Wichtigstes Element des KVP ist der Workshop – hier analysieren Mitarbeiter die eingeführten Arbeitsprozesse und erarbeiten Verbesserungsmöglichkeiten zu festgestellten Schwachstellen. Die Realisierung der erarbeiteten Lösungsvorschläge erfolgt in der Regel durch die Teilnehmer selbst.

 

OHSAS 18001

Ein Arbeitsschutzmanagementsystem (AMS) hat das Ziel der Senkung der Zahl der Arbeitsunfälle und die Verbesserung der Gesundheit der Beschäftigten am Arbeitsplatz. Verschiedene Leitfäden und Standards beinhalten Vorgaben dazu. Die OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series) lehnt sich sehr eng an die ISO 9001 und 14001 an. Im Jahr 2007 wurde OHSAS 18001 als britischen Norm festgelegt. Auch in Polen wurde der Standard zu einer Norm erhoben, während das von der Internationalen Standard Organisation vor allem auf deutsches Bestreben hin (noch?) abgelehnt wird. Mit einer Verbreitung in mehr als 80 Ländern der Welt ist er trotzdem der bekannteste und bedeutsamste Standard für ein AMS. In Deutschland haben bis jetzt circa eintausend Betriebe ein Zertifikat nach OHSAS 18001 erhalten.

 

Poka Yoke

Bei „Poka Yoke“, aus dem Japanischen übersetzt bedeutet das "etwas narrensicher machen", handelt es sich um ein Prinzip, nach dem technische Systeme und Einrichtungen so gestaltet werden, dass Fehlbedienungen und damit das Auftreten von Fehlern im Endprodukt ausgeschlossen sind.
Das Prinzip ist verbreitet: Beispiele sind etwa TAE-Stecker von Telefonanschlüssen oder USB-Anschlüsse an Computern, die aufgrund ihrer konstruktiven Gestaltung nicht verkehrt herum eingesteckt werden können. Auch bei der Ausrichtung von Gas- und Wasseranschlüssen wird auf Unverwechselbarkeit gesetzt: Gasanschlüsse ein Linksgewinde, Wasseranschlüsse ein Rechtsgewinde.
Vorteil des Poka Yoke-Prinzips ist leichte und in der Regel kostengünstige Anwendbarkeit auf technische Systeme und Anlagen. Allerdings kann Poka Yoke bei nicht-technischen Prozessen wie Administration oder Verwaltungsvorgängen praktisch nicht sinnvoll angewendet werden.

 

Toyota Production System (TPS)

Das Toyota Production System (TPS) ist ein Produktionssystem der Toyota Motor Company, das die Produktivität der Massenfertigung mit der Qualität der Werkstattfertigung kombiniert. Es ist gekennzeichnet durch die Produktion im Kundentakt d.h. es wird nur das produziert, was der Kunde (intern oder extern) abnimmt. Dies führt zur „just in time“ bzw. „just in sequence“ Produktion und vermeidet Verschwendung von Ressourcen. Das TPS ist gekennzeichnet durch standardisierte Prozesse, die kontinuierlich optimiert werden (Kaizen), ständige Überwachung der Produkte (Total Quality Management), Vermeiden zufälliger Fehler durch entsprechende konstruktive Auslegung von Maschinen und Anlagen (Poka Yoke) und der optimalen Gestaltung der Arbeitsplätze (5S-Methode). Ein Produktionssystem nach TPS einzuführen erfordert ein großes Maß an Disziplin und Bereitschaft zur Übernahme von Verantwortung bei den Mitarbeitern sowie hohe Führungsqualität bei den Vorgesetzten.

 

TQM

Total Quality Management (TQM), auch als umfassendes Qualitätsmanagement bezeichnet, ist die durchgängige, fortwährende und alle Bereiche einer Organisation erfassende aufzeichnende, sichtende, organisierende und kontrollierende Tätigkeit, die dazu dient, Qualität als Systemziel einzuführen und dauerhaft zu garantieren. TQM wurde in der japanischen Autoindustrie weiterentwickelt und schließlich zum Erfolgsmodell gemacht. TQM benötigt die volle Unterstützung aller Mitarbeiter, um zum Erfolg zu führen.

Zu den wesentlichen Prinzipien der TQM-Philosophie gehören folgende Leitideen:

Qualität orientiert sich am Kunden,
Qualität wird mit Mitarbeitern aller Bereiche und Ebenen erzielt,
Qualität ist kein Ziel, sondern ein Prozess, der nie zu Ende geht,
Qualität bezieht sich nicht nur auf Produkte, sondern auch auf Dienstleistungen,
Qualität setzt aktives Handeln voraus und muss erarbeitet werden.

 

Werkvertrag

Neben der Arbeitnehmerüberlassung ist der Werkvertrag ein gängiges Instrument, um den rechtlichen Rahmen für einen zeitweisen Einsatz von Mitarbeitern eines Fremdunternehmens zu fixieren. In der Regel schließt die UFO GmbH mit ihren Kunden Werkverträge. Dies gilt vor allem im Bereich Control & Rework. Die UFO disponiert und stellt die gewünschten Mitarbeiter und haftet für deren Arbeitsergebnisse. Der Kunde erteilt eine klar definierte Arbeitsanweisung, gibt seine Prüfanweisung heraus und definiert einen Ansprechpartner. Ein Werkvertrag enthält folgende Punkte: Detaillierte Aufgabenstellung, Fertigstellungstermin, Kosten, Gewährleistung, Haftungsvereinbarung, Festlegung zur Vertragskündigung, Nutzungsrechte, Zahlungsvereinbarung.

 

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